как заклепать заклепку
расстановка приоритетов менеджера

Точное литье по выплавляемым моделям деталей и целых каркасов

Точное литье по выплавляемым моделям деталей и целых каркасов

Точное литье по выплавляемым восковым моделям из золотых сплавов применяется давно для изготовления различных видов зубных протезов. Высокое антикоррозийное свойство таких сплавов, их невысокая температура плавления (около 1000°), хорошая пластичность и жидкотекучесть обеспечили широкое применение этих металлов для зубопротезирования. В технологии изготовления протезов из золота и платины зубные техники достигли высокого совершенства. Однако незначительная твердость и упругость потребовали утолщенных конструкций, а это утяжеляет протезы, что отрицательно действует на опорные ткани. Использование в зубопротезировании нержавеющей стали и особенно кобальтовых сплавов вытеснило золото из бюгельного протезирования.
Нержавеющая сталь, кобальто-хромо-молибденовые и другие сплавы обладают более высокой температурой плавления (свыше 1400°).
Это обстоятельство коренным образом изменило технологию литья по выплавляемым моделям. Появилась необходимость в применении сложных аппаратов для плавки и заливки этих сплавов. Кроме того, нужны были различные огнеупорные материалы, так как ранее применяемые оказались непригодными. В настоящее время сущность метода точного литья по выплавляемым моделям из жаропрочных сплавов заключается в следующем. Детали протеза изготовляют из воска или пластмассы, отдельные восковые модели собирают в литейный блок
единой литниковой системой. Затем все покрывают огнеупорной оболочкой («рубашкой»). После ее затвердения литейный блок помещают в кювету и пакуют кварцевым песком с двумя влажными пробками. Следующим этапом является сушка и нагревание кюветы в специальной печи, при этом воск или пластмасса выгорают. Затем следует процесс заливки и плавки мета ила в форму. Внедрению и распространению литья зубных протезов и их деталей способствовали работы (С. С. Асе, 1933; Д. Н. Цитрин, 1936; А. И. Двойников, 1954; В. И. Кулаженко, 1960; Г. П. Соснин, 1960, 1962, 1966, 1968, И70, 1971; В. П. Панчоха, 1964, 1969, 1972; Е. М. Любфский А. Н. Ковшов, 1968; И. И. Ревзин с сотр., 1968, и др.),.
В последние годы появился новый метод -получения цельнолитых каркасов бюгельных протезов на огнеупорных моделях, состоящий в том, что модель челюсти, на которой изготовляют бюгельный протез, отливают из огнеупорного материала, обладающего свойством при нагревании расширяться на величину усадки сплава. Будущий каркас протеза моделируют непосредственно на керамической модели из восковых заготовок, к нему прикрепляют литники, все это формуют в опоку и после выжигания воска производят заливку расплавленного жаропрочного сплава.
Технология точного литья в ортопедической стоматологии имеет ряд специфических особенностей и состоит из взаимосвязанных между собой процессов. Схематически этапы точного литья распределяются следующим образом:.
1) моделировка деталей или целых каркасов на моделях зубных протезов; 2) приклеивание литников и создание литниковой системы; 3) образование огнеупорной оболочки 4) формовка опоки; 5) сушка и обжиг опоки; 6) плавка металла; 7) заливка металла в опоку; 8) очистка отливок, обрезка литников и прибылей.
Все перечисленные этапы процезионного литья осуществляются двумя методами: 1 — отливка отдельных деталей бюгельного каркаса путем снятия с модели ее восковой репродукции; 2 — отливка бюгельных каркасов непосредственно на огнеупорных моделях. Последняя методика является наиболее совершенной, так как полученные детали более точны.
При моделировке применяют выплавляемые или выжигаемые материалы, чаще всего пчелиный воск с добав
ами парафина, карнаубского воска, красителей и других материалов. В последние годы появились новые моделировочные материалы: парафин-полиэтилен, парафин-церезин-полиэтилен, полихлорвинилы и др. (В. Н. Каширин, 1967; Г. И. Сидоренко, 1970).
Моделировка — один из ответственных этапов в процессе точного литья, требующая больших практических навыков, художественного вкуса и определенных анатомических знаний. Осуществляют моделировку на гипсовых или металлических моделях с последующим снятием заготовок с модели или непосредственно моделируют и отливают на огнеупорной.
К отмоделированной детали или бюгельному каркасу приклеивают литники, они впоследствии образуют каналы, по которым расплавленный металл заполняет форму.
Литники должны быть гладкими, в противном случае неровности и шероховатости стенок канала создадут завихрения в токе жидкого металла, что отрицательно сказывается на качестве отливки. Литники изготовляют из восковых стержней или металлических штифтов, предварительно покрытых тонким слоем воска.
При поломках готовых бюгельных каркасов и детальном изучении причин было установлено, что причиной поломки являлись так называемые усадочные раковины внутри отлитых деталей и нарушение технологии литья. Чтобы предупредить подобные осложнения, мы остановимся более детально на этих вопросах. Тем более, что в стоматологической литературе проблема устранения усадочных раковин излагается неправильно. Следует помнить, что все жаропрочные сплавы, применяющиеся при отливках бюгельных каркасов, дают значительную усадку от 2 до 3 %.
При охлаждении расплавленных металлов происходит уменьшение их объемных и линейных величин на коэффициент усадки сплава. Кристаллизация расплавленного металла происходит с поверхности детали, в середине которой образуется усадочная раковина, если вблизи не будет запаса «прибыли» расплавленного сплава. Поэтому для получения гомогенной отливки необходимо включить в литниковую систему прибыль, которая по объему должна быть в 3—4 раза больше отливаемой детали. В противном случае прибыль будет работать на «себя», то есть высасывать из детали расплавленный металл, увеличивая тем самым поры в отливке.
Таким образом, местом, где в течение всего периода кристаллизации сплава находится необходимый запас жидкого металла, служит прибыль.
Прибылью называют искусственный резервуар с жидким металлом, из которого он поступает в отливку и предупреждает образование усадочных раковин.
Чтобы обеспечить эффективную работу прибыли и предупредить образование пор, необходимы следующие условия:.
1) форма и место устройства прибыли на отливке должны обеспечить свободный доступ жидкого металла из прибыли во все участки отливки; 2) должен быть достаточный запас жидкого металла в прибыли для того, чтобы его хватило для компенсации убыли металла в отливке во время затвердевания; 3) время затвердевания прибыли не должно быть меньшим времени затвердевания детали.,.
Для обеспечения непрерывного поступления жидкого металла из прибыли ее располагают у конца отливки в непосредственной близости к литниковой чаше с расплавленным металлом. При этом создаются благоприятные условия для передвижения жидкого металла по незатвердевшему каналу, усадочная раковина образуется в прибыли. При отливке тонкостенных деталей, например кламмеров, образование усадочной раковины в отливке делает ее негодной, поэтому к такой детали обязательно приклеивают восковую прибыль. Приклеивать нужно как можно ближе к восковой заготовке, то есть на расстоянии 1 — 2 мм от детали.
Величина прибыли зависит от величины детали, она должна быть больше в диаметре и по объему, чем отливаемая деталь.
Размер и форма литниковой системы зависит от способа плавки и заливки металла. Если плавка металла осуществляется в литниковой чаше опоки, то диаметр литника не должен превышать 1—1,5 мм. При более толстом литнике первая порция расплавленного металла попадет в каналы и закупорит их.
При плавке сплава в тигле с последующей заливкой на центробежной машине литники применяют толстые, 3— 6 мм в диаметре. Расплавленный металл под действием центробежной силы сплошным потоком устремляется в форму.
Такой способ заливки применяют при изготовлении каркасов бюгельных протезов, съемных шин при пародонтозе, литых мостовидных протезов. Здесь чаще всего литник делают такой толщины, чтобы он играл роль прибыли. Когда нужно отлить несколько деталей сразу, монтируют их с помощью восковых литников на толстом восковом стержне диаметром 5—8 мм, который в дальнейшем служит депо расплавленного металла.
Отдельные детали бюгельного протеза или целый каркас, снятый с модели, устанавливают на конус и все покрывают огнеупорной оболочкой, которая является наиболее ответственной частью литейной формы (от ее качества будет зависеть отливка).
В настоящее время в качестве огнеупорного покрытия деталей широко применяют смесь тетраэтилсиликата и маршалита с последующей присыпкой кварцевым песком. В качестве наполнителя используют пылевидный кварц— маршалит, который получают путем размалывания кварцевого песка или плавленого полевого шпата. Связующей жидкостью является гидролизованный тетраэтилсиликат. Технический этилсиликат — эфир ортокремниевой кислоты (C
H
0)
Si — является прозрачной жидкостью желтовато-зеленого цвета. Это продукт реакции четыреххлористого кремния с этиловым спиртом:.
SiCU + 4С
Н
ОН = (C
H
0)
Si + 4НС1.
В практике применяют гидролизованный тетраэтилсиликат. Его получают при смешивании 40 частей этилсиликата, 40 частей ацетона технического и 20 частей 5% раствора соляной кислоты (О. В. Озеров, 1955; И. Е. Шуб, П.В.Сорокин, 1968).
Указанное количество веществ наливают в бутылку, закрывают пробкой и смешивают в течение 30 минут. Через сутки наступает полный гидролиз, при котором выделяется кремнезем в виде коллоидного раствора (золь). Процесс гидролиза происходит с выделением тепла, поэтому, чтобы избежать производственной травмы, смешивание необходимо производить в защитных очках. При сушке золь переходит в гель (студенистый нерастворимый осадок), обволакивающий и склеивающий отдельные песчинки, а после прокаливания превращается в кристаллический кремнезем, что обеспечивает высокую огнеупористость покрытия. Спирт (СгН
ОН), образующийся при реакции, удаляют испарением при сушке.
Гидролизованный этилсиликат налипает в резиновую чашку, добавляют маршалит и перемешивают до сметанообразной консистенции. Затем мягкой волосяной кисточкой наносят массу на детали и конус. Для упрочнения оболочки после нанесения каждого слоя массы на деталь следует присыпать ее мелким кварцевым песком. После затвердевания оболочки наносят второй слой, а при необходимости и третий. Сушку осуществляют под вентилятором.
Формовку кюветы осуществляют с помощью двух влажных пробок, состоящих .из кварцевого песка, увлажненного 50% раствором жидкого стекла. На конус с дета-] лями, покрытыми огнеупорной оболочкой, одевают металлическое кольцо и устанавливают на вибратор. Затем до уровня деталей засыпают увлажненным песком (первая пробка), сверху насыпают сухой песок на 1—2 cw ниже края кольца и укладывают увлажненный песок,' в котором металлическим стержнем делают 40—50 от-! верстий для выхода газов.
После затвердевания влажных пробок кювету помещают в муфельную печь и нагревают до 70—80°. Когда воск начнет вытекать, ее извлекают из печи, снимают конус и удаляют штифты. Вновь помещают кювету в мун фельную печь на металлический лист литниками к дверце; и нагревают до 800—900°. Готовность опоки к отливке оп4 ределяют по свечению литниковых каналов.
Специальными щипцами опоку помещают IB аппарат для заливки металла и производят отливку.
Для литья в зубопротезировании применяют следующие аппараты:.
а) вольтовая дуга (этот способ плавки выходит из употребления из-за некачественных отливок); б) ацетилеН новая горелка (наиболее доступный, а потому широко, распространенный метод плавки металлов); в) высоко-! частотная печь с центробежной машиной.
Заливку металла производят:.
а) под давлением водяных паров в аппарате Золь-| бриг — Платшика; б) в центробежной машине. Расплавленный металл заполняет форму под действием центробежных сил, что позволяет получить более тонкие;.
отливки, чемлри литье под давлением, так как в процессе затвердевания металл уплотняется, что ведет к уменьшению усадочных и газовых раковин.
Выбитую из кюветы отливку помещают в воду, при этом качество отливки повышается (В. П. Панчоха, Н. П. Дедов, 1969).
Для очистки отливок сложной конфигурации применяют пескоструйный аппарат, в котором песок подают с воздухом под давлением в 4—6 атмосфер. Литники отпиливают карборундовыми дисками.
Термическую обработку литого бюгельного каркаса из кобальтовых сплавов производят в два этапа. После заливки металла в опоку ее 2—3 минуты охлаждают на воздухе, а затем в проточной воде. Припасованный на модели и в полости рта больного каркас для обеспечения сплаву прочности и необходимых пружинных свойств подвергают вторичному отжигу. Для этого его помещают в муфельную печь, нагревают до 700°, выдерживают при этой температуре 15 минут, а затем медленно охлаждают при выключенной печи (В. П. Панчоха 1971).




Внимание

В связи с тем,что вы заблокировали трансляцию рекламы,вы сможете продолжить

просмотр сайта после нажатия одной из кнопок социальных сетей !

Facebook Twitter Google +