В ряде поликлиник страны изготовление формы для литья каркасов из КХС производят по технологии, применяемой для отливки толстостенных протезов из нержавеющей стали (этилсиликат, маршаллит, кварцевый песок, раствор аммиака). Однако получить высокоточное литье при такой технологии затруднительно, так как не компенсируется усадка кобальтохромового сплава.
В настоящее время разработан и внедрен в промышленное производство формовочный материал «Сиолит», позволяющий компенсировать усадку КХС и получать точные тонкостенные отливки с высокой чистотой поверхности. Материал может быть использован для литья различных высокотемпературных сплавов (на основе кобальта, никеля и т. д.), имеющих усадку до 2,5%.
Применение материала «Сиолит» позволяет использовать наиболее прогрессивный современный метод безопочного литья.
При использовании традиционного метода формования с применением массы «Сиолит» внутрь металлической опоки вкладывают асбестовую прокладку для облегчения расширения формовочного материала. Материал «Сиолит» состоит из порошка и жидкости, которые смешивают в определенной пропорции, указанной в инструкции. Следует учесть, что масса «Сиолит» приходит в негодность при замерзании, поэтому ее транспортировка и хранение должны проводиться только при температуре выше 0°С. Перед формовкой восковую композицию обезжиривают и обрабатывают поверхностно активным агентом (окунают в раствор детергента «Новость», раствор ОП-6 или ОП-7). Массу «Сиолит» кисточкой наносят тонким слоем на восковую заготовку, а затем после, затвердевания этого слоя заполняют форму массой на вибраторе для исключения пустот и воздушных пузырьков.
При затвердевании масса «Сиолит» сильно нагревается, поэтому опоку следует устанавливать на подставку с поддоном для сбора вытекающего выплавляемого воска.
Через 30 мин можно приступать к термической обработке формы. В начале ее нагревают до температуры 200°С над пламенем горелки или в сушильном шкафу для окончательного выплавления воска. Затем устанавливают форму в муфельную печь и медленно (30—60 мин) поднимают температуру до 500°С, выдерживают (30—60 мин) и продолжают нагревание печи до 850°С (конечная температура), при которой прокаливают форму не менее 30 мин.
Расплавление металла и процесс литья проводят по одной из известных методик в соответствии с используемыми сплавами и оборудованием.