Считается, что впервые ситаллы были синтезированы в Румынии в 1955 г. В нашей стране, как и в США, ситаллы были получены в 1957 г.
Обычно ситаллы получают путем кристаллизации стекла соответствующего химического состава. По сравнению с этим стеклом ситалл, будучи искусственным полукристаллическим материалом, обладает более высокими физикомеханическими свойствами.
Большой вклад в разработку и обоснование применения литьевых ситаллов в стоматологической практике внес ААСедунов (Алма-Ата), при участии которого был обеспечен синтез литьевого ситалла, разработан клинико-технологический способ изготовления зубных протезов методом литья в керамические формы, установлены его физикомеханические, химические и биологические свойства в сравнении с другими широко используемыми конструкционными материалами (табл. 5), определены показания и противопоказания к применению зубных протезов из литьевого ситалла и предложены необходимые организационные мероприятия для качественного ортопедического лечения дефектов зубов и зубных рядов с применением зубных протезов из литьевого ситалла.
А.А.Седунов (1991) отмечает, что с учетом специфики требований к изделичм для ортопедической стоматологии синтез ситаллов осуществляют с исполь-
Таблица 5.
Сравнительная характеристика свойств конструкционных материалов минерального происхождения
зованием химически чистых оксидов, карбонатов, фосфатов и сульфатов: 1лСоз; AI2O3; SiOj; К2СО3; Li2S04; 1.Л3РО4. Этот состав сушат до удаления гидроскопической влаги, перемалывают в шаровых, фарфоровых мельницах, брикетируют во избежание расслоения и уноса компонентов выделяющимися газами, а затем варят в алундовых тиглях емкостью до 1 л в электрических печах при температуре 1250-1450°С, требуемой для осветления стекломассы выдержкой. Таким образом получают достаточно прочные ситаллы для литья на основе дисиликат-литьевых составов, содержащие (%): 8Юг — 70-75; Ы2О — 10-13; А1,Оз - 2-4; Р
0
- 2-3; СаО - 2-3; К
0 - 2-3; S0
- 0,2-0,3; Мп
0
- 0,2-0,3; Fe
0
- 0,02-0,03.
Разработчики этой системы отмечают, что введение в нее СаО способствует уменьшению размеров кристаллов, что позволяет получать ситалл с некоторой светопроницаемостью, приближая внешний вид протезов к естественным зубам. Введение окислов МП2О3, БегОз, SO3 позволяет получить окраску ситалла, приближенную к цвету естественных зубов. Для этих же целей в состав можно вводить смежный красящий комплекс из
Рис. 17. Прокалка кювет с восковыми конструкциями зубных протезов в муфельной печи
Рис. 18. Литье стекломассы
и Fe2(SC>4)3. Замена в системеAI2O3 на /пО
позволяет изменить коэффициент линейного термического расширения с 100-110х10-
до 140-150x10-`, что больше соответствует аналогичному коэффициенту для хромокобальтовых и хромоникелевых сплавов. Это позволяет использовать такую систему не только для получения методом литья несъемных зубных протезов, гарнитуров зубов для изготовления съемных протезов и т.п., но и для покрытия зубных протезов из указанных сплавов (рис. 17, 18).
Декорирование поверхности зубных протезов из литьевого ситалла осуществляют при локальной окраске — нанесением глазури на протез с последующим обжигом закристаллизованного стекла. Для локального подкрашивания используют глазури для фарфора или ситалловой массы «Сикор».
Зубные протезы из литьевого ситалла отличаются